Un bateau en carbone

Aprés un intermède en mer, de retour au hangar, je me suis attelé à préparer les réservations des différents puits. Quille, Foils et dérives. Les réservations ont été usinées en commande numérique pour se simplifier la vie et j'ai ajouté ensuite des pains de mousse usinés pour avoir les formes prévues par l'architecte.

L'étape suivante a été de poser les renforts au niveau des zones ou il y aura des efforts plus importants.

Il est important qu'ils soient sous la peau intérieure. Au niveau des foils dérives et quille au final la mousse s’amincit progressivement pour laisser la place à un monolithique de 3mm d’épaisseur formé par les renforts et les peaux de chaque cotés.

Pour finir il a fallu faire plusieurs raclage à la résine chargée et poncages pour rendre étanche la coque en mousse.

Une fois la coque étanche, il a été possible de préparer le drappage de la peau intérieure. L’opération était plutôt délicate et s'est déroulée en deux fois. Heureusement beaucoup de monde à répondu présent.

Le premier week end, les UDs de fond de coque et une couche de bi-biais ont été posé. La deuxième couche de bi-biais a été posée le week-end suivant. Pas simple à faire car il faut enduire et positionner les tissus à même la coque. Il faut les travailler et les déformer pour que les bandes épousent correctement les volumes. La préparation est cruciale car la résine n'autorise que 5h avant de commencer à durci !

Après mise sous vide et durcissement de la résine à 25°C, on obtient une coque noire encore un peu souple car il n'y a qu'une peau et aucunes structures.

L'étape suivante a été la pause des UDs de semelle, aux endroits ou seront implantées les cloisons et coffres.