Une mise à l'eau qui se fait attendre

En fait de dernière ligne droite (voir précèdent article), celle-ci s'est avérée plutôt sinueuse.

Ayant anticipé lors de mes embarquements professionnels, j'avais réussi à cumuler environ 4 mois de congés. Du coup au menu du printemps 2021, il était prévu de: terminer les appendices, assembler le puzzle, mettre le bateau à l'eau et enfin, naviguer !

Comme toujours dans ce genre de projet, tout ne s'est pas passé comme prévu...

Tout d'abord il est vite apparu en mars que je n'aurais pas de place dans les courses qualificatives. L'engouement est tel pour faire du mini en ce moment que les inscriptions sont saturées très vite. En conséquence je me suis retrouvé sur liste d'attente, sans grand espoir de courir cette année.

Dans le même temps, je me suis aperçu que j'avais sous-estimé la charge de travail pour terminer les appendices & les intégrer au bateau. Et ce malgré l'aide d'une équipe bien sympa, en l'occurrence les stagiaires Malo, Eloi, Xavier & bien-sûr notre chef de bureau d'étude Nolwenn.

Une fois digéré l'amertume de ne pas pouvoir faire la mini cette année, je me suis dit que ce n'était finalement qu'un mal pour un bien car de toute façon même avec une mise à l'eau au Printemps la mise au point du bateau aurait été bien trop courte et compliquée. Cela aurait été le meilleurs moyen de rater sa transat voir de tout casser. 

Le choix à donc été fait de faire les choses correctement et surtout sans se presser. D'ailleurs c'est pas après 2 ans de chantier qu'il faut changer de stratégie !

Nous voici donc reparti pour de la strat après un intermède accastillage.

Je reviens sur la fabrication des safrans qui nous a donné du fil à retordre.

Une fois les deux coquilles réalisées et la mousse collée à l'intérieur, nous avons pu faire le collage au niveau du plan de symétrie et strater une reprise sur le bord d'attaque. 

Ensuite, nous avons réalisé les outillages et les boitiers pour les biellettes afin de respecter la cinématique donnée par l'architecte.

Enfin il était temps de s'intéresser à l'articulation des safrans. Les aiguillots intégrés sont des pièces très techniques. Il s'agit de douilles en inox sanglées sur le bord d'attaque. Évidement le tout doit être parfaitement aligné et il vaut mieux prendre son temps !

En parallèle de la fabrication des safrans, nous avons travaillé sur l'installation des appendices.

La principale étape étant la découpe de la coque, inutile de se presser au risque de foutre en l'air 2 ans de boulot!

Chaque dérives (droite ou courbe) doit être centrée dans la goutte d'eau hydrodynamique. Ce renfoncement permet d'évacuer la surpression due à l'arrivée des filets d'eau sur le bord d'attaque. Le but évidement est de réduire la résistance à l'avancement. Ce type d'artifice est bien connu et est généralement utilisé sur les IMOCAs. Mais c'est probablement la première fois sur un mini.

La découpe s'est donc faite doucement en effectuant pas mal de vérifications entre l'intérieur et l'extérieur du bateau & en comparant avec les plans 3d du bateau.

Bien évidemment il a fallu faire les apprêts et peintures sur les différents appendices.

L'occasion de refaire encore de la poussière et de jouer du pistolet à peinture. Un crève cœur que de mettre de la peinture sur ces magnifiques foils mais c'est pour la bonne cause !

Accessoirement les dérives coulissent dans des cales en plastique technique qu'il faut usiner et centrer dans les puits qui sont déjà intégrés au bateau. La précision est de rigueur car si on veut que le bateau rentre dans le cadre de la jauge avec ses foils, ceux-ci doivent sagement venir se ranger le long de la coque.

La fabrication de ces accessoires nous a également demandé par mal de temps afin que toutes les pièces s'assemblent correctement. C'est assez compliqué pour les foils puisqu'il a fallu concevoir un système permettant le réglage du rake et de l'incidence.

De préférence simple et fiable le système de réglage.

Le dernier gros dossier concerne la quille. En effet deux pièces restait à réaliser.

La première, le pivot qui va venir se fixer sur les paliers et dans lequel va coulisser la quille. Si vous avez suivi, vous savez déjà que la quille est pendulaire & télescopique. Le but étant de profiter du maximum du cadre de la jauge. 

Il s'agit d'une pièce massive en carbone. Simple à faire sur le papier mais pas tant que ca en fait !

En effet nous avons du nous y reprendre à plusieurs fois pour la réaliser car il y avait beaucoup de couches de carbone à empiler directement sur le voile de quille.

La deuxième pièces pour la quille: le bulbe !

Il s'agit d'une jolie torpille en plomb qui sera collée à l'extrémité du voile de la quille. Le poids final de la pièce dépend du poids du bateau terminé. Trop léger et on ne passera pas le test de redressement, trop lourd et le bateau sera pénalisé. Il a donc fallu repeser le bateau et toutes les pièces précisément. Ensuite, déterminer avec l'architecte quelle est la combinaison la plus défavorable pour le test. Et vu le nombre d'appendice, cela n'a pas été simple ! 

Inutile de me demander le poids du bateau, c'est un secret bien gardé ;)

Pour des raisons de coût, j'ai choisi de réaliser moi même le bulbe. Un des deux seul fabricant français de bulbe a bien voulu accepté de me vendre le plomb, donc y a plus qu'a !

Alors pour faire un bulbe, il nous faut un moule. Et pour faire un moule, il faut un master en mousse. Donc une fois de plus la CNC à été largement mise à contribution.

Ensuite il faut du sable, mais pas n'importe lequel, du "sable vert". Celui utilisé en fonderie (et qui n'est pas de couleur verte). Pour faire simple il s'agit d'un mélange de sable et d'argile que l'on va venir tasser dans une caisse en bois. D'où le master en mousse pour avoir l'empreinte du futur bulbe.

Bien que très ancienne comme technique, c'est encore comme cela que ca se pratique pour des petites séries de pièces dans l'industrie. C'est très intéressant mais pas évident quand même.

D'ailleurs tout ne sais pas passé comme prévu. La coulée du bulbe a du être reportée car la qualité du moule n'était pas satisfaisante. Bon l'avantage de la mousse d'isolation et du sable de fonderie c'est qu'on peut recommencer autant de fois que l'on veux.

Outre les contraintes géométrique à respecter lors de l'usinage, il a fallu imaginer les différentes réservations pour les axes & le voile de la quille. 

L'occasion de se faire la main en fonderie en fabricant un faux voile de quille en aluminium. Celui ci sera installé dans le moule en sable à l'emplacement ou le voile sera encastré.